{"id":5587,"date":"2026-07-03T15:42:58","date_gmt":"2026-07-03T07:42:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/?p=5587"},"modified":"2026-07-03T15:43:00","modified_gmt":"2026-07-03T07:43:00","slug":"thin-ndfeb-slice-cutting","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/thin-ndfeb-slice-cutting\/","title":{"rendered":"d\u00fcnne NdFeB-Scheibe 0,3 mm Schneiden f\u00fcr VCM- und Encoder-Magnete"},"content":{"rendered":"

F\u00fcr VCM- und Encoder-Magnete ist das Schneiden von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben mit 0,3 mm nicht nur \u201cein d\u00fcnneres Machen des Magneten\u201d. Bei einer Dicke von 0,3-1,0 mm kann eine kleine \u00c4nderung der Drahtspannung, des K\u00fchlmittelflusses oder der Spannvorrichtung einen guten NdFeB-Block in verzogene Scheiben, abgebrochene Ecken und ein TTV-Ergebnis verwandeln, das vor der Beschichtung fehlschl\u00e4gt.<\/p>\n\n\n\n

Die kurze Antwort: 0,3 mm NdFeB-Scheiben ben\u00f6tigen einen feinen Diamantdrahtprozess, geringe Schnittkraft, stabile Werkst\u00fcckaufnahme und eine Inspektion, die sich auf TTV, Ra, Kantenabplatzungen und das Verh\u00e4ltnis von Schnittspalt zu Scheibe konzentriert. Eine allgemeine Magnet-Schneideinrichtung kann 2-5 mm Teile den ganzen Tag schneiden, aber sie hat oft Schwierigkeiten, sobald die fertige Scheibe d\u00fcnner als der Schnittspalt einer herk\u00f6mmlichen ID-S\u00e4ge wird.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Wo 0,3-1 mm NdFeB-Scheiben verwendet werden<\/h2>\n\n\n\n

Die meiste Produktion von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben geht in kompakte Baugruppen, bei denen magnetische Kraft in einem sehr kleinen mechanischen Geh\u00e4use ben\u00f6tigt wird. Die \u00fcblichen Beispiele sind VCM-Aktoren, magnetische Encoder, Mikroservomotoren, Miniatursensoren, Module f\u00fcr Unterhaltungselektronik und kleine medizinische oder optische Positionierungssysteme.<\/p>\n\n\n\n

In einem VCM-Aktuator kann eine Magnetscheibe nur 0,3-0,8 mm dick sein, aber Dickenvariationen beeinflussen immer noch die Kraftkonstante und den Spalt der Spule. In einem magnetischen Encoder kann die gleiche Art von Variation als ungleichm\u00e4\u00dfige Signalamplitude nach der Magnetisierung auftreten. Deshalb bleibt dieser Artikel eng gefasst: Schneiden von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben mit 0,3 mm f\u00fcr 0,3-1,0 mm Teile, nicht allgemeines Blockschneiden oder die Auswahl der gesamten Ausr\u00fcstung.<\/p>\n\n\n\n

Anwendung<\/th>Typische Scheibendicke<\/th>Hauptanliegen<\/th><\/tr><\/thead>
VCM-Aktuator-Magnete<\/td>0,3-0,8 mm<\/td>Dickekonsistenz und Kantenabplatzungen<\/td><\/tr>
Magnetische Encoderringe oder -streifen<\/td>0,5-1,0 mm<\/td>Ebenheit und Magnetisierungsstabilit\u00e4t<\/td><\/tr>
Mikroservomotor-Magnete<\/td>0,6-1,0 mm<\/td>Chargenwiederholbarkeit<\/td><\/tr>
Sensor-Magnet-Wafer<\/td>0,3-0,6 mm<\/td>Schnittspaltverlust und Transportsch\u00e4den<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

F\u00fcr eine breitere Maschinenauswahl \u00fcber 0,3-3 mm, gro\u00dfe Bl\u00f6cke, SmCo, Ferrit und Durchsatzplanung f\u00fcr Mehrdrahtschneiden, verwenden Sie die dedizierte Magnet-Schneidemaschinen<\/a> hub. Dieser Blog behandelt nur das Prozessfenster f\u00fcr d\u00fcnne Scheiben.<\/p>\n\n\n\n

Die Herausforderungen des d\u00fcnnen Schneidens<\/h2>\n\n\n\n

NdFeB sieht auf der Zeichnung wie ein Metall aus, verh\u00e4lt sich aber beim Schneiden eher wie eine spr\u00f6de Keramik mit magnetischen Handhabungsproblemen. Ein gesinterter NdFeB-Block ist hart, hat eine geringe Bruchz\u00e4higkeit, ist empfindlich gegen\u00fcber lokaler W\u00e4rme und bricht leicht an der Austrittsseite des Schnitts. Wenn das Zielteil 0,3 mm dick ist, bleibt kaum noch Dickenspielraum f\u00fcr das sp\u00e4tere Schleifen.<\/p>\n\n\n\n

Eine Sache, die Fabriken stolpern l\u00e4sst, ist das Klemmen. Eine Vorrichtung, die f\u00fcr 2 mm Scheiben funktioniert, kann f\u00fcr 0,3 mm Teile zu aggressiv sein. Wenn der Block nur von unten gest\u00fctzt wird, kann die letzte 20-30% des Schnitts vibrieren, besonders nahe der Austrittskante. Wenn der Klemmdruck zu hoch ist, sehen die ersten paar Scheiben gut aus, dann entspannt sich der restliche Block und die Dicke beginnt zu driften.<\/p>\n\n\n\n

Das zweite Problem ist der Abfall. NdFeB-Schneiden erzeugt feine magnetische Partikel, die am Draht, an den F\u00fchrungsrollen, an den Vorrichtungen und an den Scheibenoberfl\u00e4chen haften. Wenn die K\u00fchlmittelfiltration feine Partikel unter etwa 10-20 \u03bcm vom Rezirkulieren nicht abhalten kann, werden diese Partikel zu losem Schleifmittel. Das Ergebnis ist ein schlechterer Ra-Wert und zuf\u00e4llige Kratzer, die allein aufgrund der Vorschubgeschwindigkeit schwer zu erkl\u00e4ren sind.<\/p>\n\n\n\n

Faire Warnung: 0,3 mm Muster sind oft einfacher als 0,3 mm Produktion. Bei einem Musterlauf kann der Bediener alles verlangsamen und jede Scheibe inspizieren. In der Produktion f\u00fchren Drahtverschlei\u00df, K\u00fchlmitteltemperatur und Vorrichtungsbelastung \u00fcber Stunden zu Abweichungen. Der Prozess muss stabil sein, nicht nur gl\u00fccklich.<\/p>\n\n\n\n

TTV \/ Oberfl\u00e4cheng\u00fcte \/ Schnittspalt-zu-Scheiben-Verh\u00e4ltnis<\/h2>\n\n\n\n

F\u00fcr das Schneiden von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben mit 0,3 mm sind drei Zahlen wichtiger als die Schnittgeschwindigkeit: TTV, Ra und das Verh\u00e4ltnis von Schnittspalt zu Scheibe.<\/p>\n\n\n\n

TTV oder Total Thickness Variation gibt an, ob die Scheibe vor der Beschichtung oder dem L\u00e4ppen verwendbar ist. F\u00fcr 0,3-0,5 mm NdFeB-Scheiben ist ein realistisches Prozessziel oft ein TTV innerhalb von 10-20 \u03bcm nach dem Schneiden, abh\u00e4ngig von der nachgeschalteten Schleifzugabe. Engere Werte sind m\u00f6glich, aber die Kosten zeigen sich in langsamerer Vorschubgeschwindigkeit, feinerem Draht, strengerer Vorrichtungssteuerung und mehr Inspektionszeit.<\/p>\n\n\n\n

Ra steuert die Beschichtungsqualit\u00e4t und die Reibung in der Baugruppe. Forschungen zum Diamantdrahts\u00e4gen von NdFeB zeigen, dass Vorschubgeschwindigkeit und Drahtgeschwindigkeit die Oberfl\u00e4chenrauheit stark beeinflussen, wobei niedrigere Vorschub- und h\u00f6here Drahtgeschwindigkeiten im Allgemeinen die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t verbessern. Zwei n\u00fctzliche technische Referenzen sind diese Studie zum Diamantdrahts\u00e4gen von NdFeB in Mikromaschinen<\/a> und ein verwandtes Papier zum NdFeB-S\u00e4geprozess in Materialien<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

Das Verh\u00e4ltnis von Schnittspalt zu Scheibe ist der Punkt, an dem 0,3 mm schmerzhaft wird. Wenn Sie einen 0,30 mm Draht verwenden und einen 0,35 mm Schnittspalt erhalten, entfernt der Prozess mehr Material als die fertige 0,3 mm Scheibendicke. Das ist eine schlechte Ertragsgleichung f\u00fcr Seltenerdmagnete.<\/p>\n\n\n\n

Zielscheibe<\/th>Typischer Diamantdraht-Schnittspalt<\/th>Verh\u00e4ltnis von Schnittspalt zu Scheibe<\/th>Prozessbedeutung<\/th><\/tr><\/thead>
1,0 mm<\/td>0,25-0,35 mm<\/td>25-35%<\/td>Handhabbares Produktionsfenster<\/td><\/tr>
0,6 mm<\/td>0,20-0,30 mm<\/td>33-50%<\/td>Feiner Draht wird wichtig<\/td><\/tr>
0,3 mm<\/td>0,13-0,22 mm<\/td>43-73%<\/td>Ultrafeiner Draht und geringe Kraft erforderlich<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Deshalb sollte das Schneiden von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben mit 0,3 mm nicht nur nach dem Schnittabschluss bewertet werden. Ein Prozess, der \u201cerfolgreich schneidet\u201d, aber 60% des Blocks als Schnittspaltstaub verschwendet, ist wirtschaftlich nicht akzeptabel, es sei denn, der Teilwert ist sehr hoch.<\/p>\n\n\n\n

Empfohlene Ausr\u00fcstung f\u00fcr 0,3-1 mm NdFeB-Scheiben<\/h2>\n\n\n\n

F\u00fcr diesen Dickenbereich bewertet Vimfun normalerweise zwei Maschinenrichtungen: SOM2-600S<\/a> f\u00fcr schnelles Ultra-D\u00fcnnschneiden und SOMS3-430S<\/a> f\u00fcr schwierigere Materialien oder Formen, die von kontrollierter Oszillation profitieren.<\/p>\n\n\n\n

Modell<\/th>Beste Passform<\/th>Typischer Grund f\u00fcr die Wahl<\/th><\/tr><\/thead>
SOM2-600S<\/td>0,3-3 mm d\u00fcnne Scheiben, Hochgeschwindigkeitsproduktion<\/td>Hohe Drahtgeschwindigkeit, stabiler D\u00fcnnscheibendurchsatz<\/td><\/tr>
SOMS3-430S<\/td>H\u00e4rtere oder empfindlichere D\u00fcnnscheibenarbeiten<\/td>Oszillierender Schnitt hilft, Schnittkraft und Kantensch\u00e4den zu reduzieren<\/td><\/tr>
SOM4-630D<\/td>Standard-Blockschneiden oberhalb des ultrad\u00fcnnen Bereichs<\/td>Besser f\u00fcr das Volumenschneiden dickerer Teile<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Nach unserer Erfahrung ist die SOM2-600S das erste Modell, das getestet wird, wenn der Kunde wiederholbare 0,3-1,0 mm dicke Bleche aus rechteckigen NdFeB-Bl\u00f6cken w\u00fcnscht. Die SOMS3-430S wird attraktiver, wenn die Magnetqualit\u00e4t spr\u00f6de ist, die Blockform ung\u00fcnstiger ist oder die Kantenabsplitterungsgrenze enger als normal ist.<\/p>\n\n\n\n

Bei Magneten f\u00fcr Servomotoren und Robotermotoren h\u00e4ngt die Entscheidung f\u00fcr d\u00fcnne Scheiben oft vom Motordrehmoment und der Gr\u00f6\u00dfe des Encoderpakets ab. Informationen zu anwendungsbezogenen Anforderungen in Roboterachsen und kompakten Servoantrieben finden Sie unter Bearbeitung von Magneten f\u00fcr Roboterservomotoren<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

Prozessparameter f\u00fcr das Schneiden von d\u00fcnnen NdFeB-Scheiben mit 0,3 mm<\/h2>\n\n\n\n

Beginnen Sie mit konservativen Parametern und \u00f6ffnen Sie das Prozessfenster erst, nachdem TTV und Abplatzungen stabil sind. Ein praktischer Ausgangspunkt sieht wie folgt aus:<\/p>\n\n\n\n

Parameter<\/th>Anfangsbereich<\/th>Warum es wichtig ist<\/th><\/tr><\/thead>
Drahtdurchmesser<\/td>0,10-0,20 mm<\/td>Kontrolliert minimale Schnittfuge und Materialverlust<\/td><\/tr>
Vorschubgeschwindigkeit<\/td>0,05-0,25 mm\/min<\/td>Reduziert Schnittkraft und Ausbruch an der Austrittsseite<\/td><\/tr>
Drahtgeschwindigkeit<\/td>000-1.800 m\/min<\/td>Verbessert die Abrasivstoffbindung und die Oberfl\u00e4cheng\u00fcte<\/td><\/tr>
K\u00fchlmitteltemperatur<\/td>20-25\u00b0C<\/td>Begrenzt thermische Drift bei langen L\u00e4ufen<\/td><\/tr>
Filtration<\/td>10-20 \u03bcm<\/td>Verhindert, dass magnetischer Abrieb die Scheiben zerkratzt<\/td><\/tr>
Scheiben\u00fcberma\u00df<\/td>20-50 \u03bcm<\/td>Bietet Spielraum f\u00fcr leichtes L\u00e4ppen oder Vorbereitung f\u00fcr Beschichtungen<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Kopieren Sie diese Zahlen nicht blindlings. Die NdFeB-Qualit\u00e4t, die Blockgr\u00f6\u00dfe, der Magnetisierungszustand, die Beschichtungsanforderungen und das Spannungsdesign beeinflussen alle das endg\u00fcltige Rezept. Wir haben dies getestet und festgestellt, dass ein 0,15 mm Draht bei einer Schnittl\u00e4nge von 20 mm hervorragend aussehen kann, aber bei einem h\u00f6heren Block instabil wird, wenn die Drahtspannweite und der K\u00fchlmittelzugang nicht kontrolliert werden.<\/p>\n\n\n\n

Die Spannvorrichtung ist Teil des Prozesses, kein Zubeh\u00f6r. F\u00fcr 0,3 mm dicke Scheiben bevorzugen wir eine gro\u00dffl\u00e4chige Auflage, geringe Klemmspannung und eine opferbare R\u00fccklage auf der Austrittsseite, wenn die Kantenqualit\u00e4t entscheidend ist. Die R\u00fccklage verlangsamt die Handhabung, kann aber eine Charge retten, wenn der Kunde jeglichen sichtbaren Eckenausbruch ablehnt.<\/p>\n\n\n\n

Auch das K\u00fchlmittelmanagement ist wichtiger, als man denkt. NdFeB-Abrieb sollte feucht und kontrolliert bleiben. Das Trocknen von magnetischem Staub in Beh\u00e4ltern oder im Drahtweg verursacht sowohl Sicherheits- als auch Qualit\u00e4tsprobleme. Ein Nassabscheidesystem, magnetische Trennung und regelm\u00e4\u00dfige \u00dcberpr\u00fcfung der K\u00fchlmittelkonzentration sind grundlegende Abl\u00e4ufe f\u00fcr diese Art von Arbeit.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Qualit\u00e4tskontrolle<\/h2>\n\n\n\n

Eine D\u00fcnnscheibenarbeit sollte die Inspektion nicht nur bestehen, weil sich die Teile sauber trennen. Der Inspektionsplan muss Dickenabweichungen, Oberfl\u00e4chensch\u00e4den und Prozessinstabilit\u00e4t vor der Beschichtung erkennen.<\/p>\n\n\n\n

Verwenden Sie einen einfachen, aber disziplinierten Ablauf:<\/p>\n\n\n\n

    \n
  1. Messen Sie die Scheibendicke an 5-9 Punkten pro Teil, abh\u00e4ngig von der Teilgr\u00f6\u00dfe.<\/li>\n\n\n\n
  2. Berechnen Sie TTV und verfolgen Sie es nach der Reihenfolge der Scheiben aus dem Block.<\/li>\n\n\n\n
  3. \u00dcberpr\u00fcfen Sie Ra auf beiden Ein- und Austrittsfl\u00e4chen, nicht nur auf der saubereren Fl\u00e4che.<\/li>\n\n\n\n
  4. Untersuchen Sie Kantensplitterungen unter Vergr\u00f6\u00dferung, insbesondere auf der Austrittsseite.<\/li>\n\n\n\n
  5. Wiegen Sie Probenscheiben und sch\u00e4tzen Sie den Schnittfugenverlust im Verh\u00e4ltnis zum theoretischen Ertrag.<\/li>\n\n\n\n
  6. Protokollieren Sie die Drahtlebensdauer, die K\u00fchlmitteltemperatur und die Vorschubgeschwindigkeit f\u00fcr die Charge.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    F\u00fcr 0,3 mm dicke Scheiben behalten wir auch gerne die erste, mittlere und letzte Scheibe jedes Blocks als Prozesszeugen. Wenn die mittlere Scheibe gut ist, die letzte Scheibe aber abweicht, liegt das Problem normalerweise an der Spannvorrichtung, dem Drahtverschlei\u00df oder der Blockentspannung. Wenn alle Scheiben gemeinsam abweichen, pr\u00fcfen Sie die Drahtspannung, die Ausrichtung der F\u00fchrungsrollen oder die K\u00fchlmitteltemperatur.<\/p>\n\n\n\n

    Die hier abgelehnte Option ist \u201cschnell schneiden, dann im L\u00e4ppen reparieren\u201d. Das funktioniert bei dickeren Magneten. Bei 0,3-0,5 mm NdFeB kann eine aggressive Nachbearbeitung Teile verbiegen, Kanten abrunden oder zu viel Material entfernen. Der bessere Weg ist, den Schneidprozess so genau zu halten, dass die Endbearbeitung eine leichte Korrektur und keine Rettungsaktion wird.<\/p>\n\n\n\n

    Wenn Sie VCM-, Encoder- oder Mikroservo-Magnet-Scheiben im Bereich von 0,3-1,0 mm entwickeln, senden Sie die Magnetqualit\u00e4t, die Blockgr\u00f6\u00dfe, die Zieldicke, das TTV-Limit, die Ra-Anforderung und das monatliche Volumen. Vimfun kann pr\u00fcfen, ob die SOM2-600S oder die SOMS3-430S die bessere erste Testroute ist und einen Plan f\u00fcr Musterschnitte erstellen.<\/p>\n\n\n\n

    Muster f\u00fcr d\u00fcnne Scheiben anfordern<\/a><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    For VCM and encoder magnets, thin NdFeB slice 0.3mm cutting is not just “making the magnet thinner.” At 0.3-1.0 mm thickness, a small change in wire tension, coolant flow, or fixture support can turn a good NdFeB block into warped slices, chipped corners, and a TTV result that fails before coating. The short answer: 0.3 […]<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[384],"tags":[],"class_list":["post-5587","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-cutting-technology-methods"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5587","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=5587"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5587\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":5588,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5587\/revisions\/5588"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=5587"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=5587"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.semiconductorcutting.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=5587"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}